山東魯新起重為您講解LD型起重機結構制造工藝

1、引用標準

GB700-2008         《碳素結構鋼》

GB1591-2008        《低合金高強度結構鋼》

GB3811-2008        《起重機設計規范》

GB6067.1-2010      《起重機械安全規程》

JB/T1306-2008      《電動單梁起重機》

JB/T2603-2008      《電動單梁懸掛起重機》

JB5663.1-2008      《電動葫蘆門式起重機型式及基本參數》

JB5663.2-2011      《電動葫蘆門式起重機技術條件》

GB/T5905-2011      《起重機試驗規范和程序》

GB50278-2010       《起重設備安裝工程施工及驗收規范》

單梁起重機結構工藝、單梁起重機制造、魯新單梁起重機廠家

2、電動單梁起重機種類、工藝流程圖和關鍵質量控制點

2.1 本公司生產的起重機種類：

2.1.1  LD型電動單梁橋式起重機（JB/T1306-94）

型號表示方法為：

LDA   5---15.86  A3  D

             操縱方式：地面操縱加“D”

                        工作級別  如：A1--A8

                        跨度，M

                        額定起重量，t

                        產品代號

注：1）產品代號

LD：電動葫蘆小車在主梁下翼緣運行，電動葫蘆布置在主梁下方的起重機；

2）起重機的額定起重量（代號為Gn，單位噸）：5t

3）起重機跨度（代號為S單位米）規定如下：15.86m

     4) A3：  工作級別A1--A8

     5）操作方式：地面操縱加“D”，司機室操縱加“S”，遠控操作加K

2.2工藝流程圖和關鍵質量控制點

鋼結構橋架主要指：起重機主梁，起重機端梁等，本工藝主要描述U型主梁和端梁結構形式（加黑工序為工藝關鍵質量控制點）。

2.2.1 電動單梁橋式起重機制作總流程：

主梁制作→端梁制作→運行機構裝配→起吊機構裝配（電動葫蘆）

2.2.2  U型主梁的制作流程

原材料（鋼板）檢驗---標識移植---預處理---下料---U型槽壓制---U型槽組對---U型槽焊接---無損檢測---隔板組焊---監檢---工字鋼組焊---自檢---側板組裝---自檢---4條主焊縫焊接---清理---校正---自檢---打鋼印---監檢---待裝配

2.2.3 U型端梁制作流程

原材料（鋼板）檢驗---標識移植---預處理---下料---U型槽壓制---隔板組焊---檢驗---組焊下蓋板---清理---校正---自檢---打鋼印---檢驗---組焊連接板---組焊加強板---檢驗---金加工---檢驗---裝配行走裝置---檢驗---待裝配

2.2.4  橋架組裝

   組焊---校正---檢驗---焊接---監檢---標記---拆開---清理---油漆---標識---監檢---入庫

3、 U型結構主梁制作

3.1、下料

3.1.1 開卷矯平：按照圖紙要求，將材料通過T44-3-12開卷矯平機進行開卷矯平，局部不平度不大于1.5/1000；

3.1.2 鋼板預處理：對鋼板進行噴丸預處理，表面質量符合GB8923-1988《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》在Sa21/2要求；

3.1.3 根據公司設備能力，U型槽制作分6m和8m兩個規格進行制作，下料時根據圖紙要求，以盡可能減少對接焊縫為原則，進行分段制作下料；

3.1.4 下料時在長度方向應考慮加放余量，加放余量以2.5/1000S為宜，同時考慮修配長度，修配長度一般一端20-30mm，在寬度方向一般為0--3mm為宜；

3.1.5 下料后的鋼板對角線誤差不大于3mm；

3.2、U型槽壓制

3.2.1  將鋼板正確放置在壓槽設備內，其中心線誤差1.5mm；

3.2.2  壓制的U槽兩側對稱，誤差不大于3mm；

3.2.3  壓制后的U型槽旁彎：6m的不大于3mm，8m的不大于4mm，對于超差的應火焰校正；

3.3、U的組焊

3.3.1 U型槽的組對應在專用胎具上進行；

3.3.2 按拼板要求連接縫板邊對齊，點焊；

3.3.3 在坡口兩側20mm--30mm范圍內清除鐵銹、油污、水份等表面污物；

3.3.4 拼接時，開60°坡口，拼接焊縫間隙應不大于2mm；

3.3.5 拼接時應用壓板螺絲固定，也可用壓板固定；

3.3.6 為避免U型槽焊接缺陷，應在接縫處加焊引弧板，從引弧板上起弧和終止。

3.3.7 主梁U型槽的拼接在跨度中心1000mm范圍內不允許拼接。U型槽及側板拼接的最短節不能低于1000mm。

3.3.8 組對的U型槽旁彎不大于S/2000，且最大不超過15mm；

3.4、U型槽焊接

3.4.1 須經培訓合格的持證焊工在許可項目范圍內進行施焊；

3.4.2 焊接時，最好使用引弧板；采用E4303 φ3.2的焊條，I=110-120A或采用ER50-6 φ1.2的焊絲，I=230-260A進行焊接；

3.4.3 焊縫表面不得有裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合、未焊透和現狀缺陷等。受拉區焊縫應進行無損檢測，射線探傷時不低于GB3323-2005《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》標準的II級，超聲波探傷符合GB11345-2012中規定I級合格；

3.5、隔板下料

    隔板下料時，要保證板邊的直角和直線度。隔板尺寸較小的用整塊鋼板剪切，尺寸較大的，一般采用中空結構，剪板后進行組焊；組合后隔板垂直和寬度差、平整度要求如下：

垂直差:當隔板高度H≤850mm時，小于H/1000即1mm。

                   850mm ≤H≤1500mm時為1.5H/1000。

                   H≥1500mm時為不超過3mm。

寬度允許偏差±1mm。

局部不平度不大于1.5/1000；

隔板拼接時焊縫表面不得有裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合、未焊透和現狀缺陷等。

3.6、側板

   主梁側板下料時考慮U型槽拼縫的位置，考慮在長度方向加放余量。長度方向加放量為f為2.5Lk/1000，考慮裝配余量，一般一端加20-30mm。

   按照圖紙角度折彎；

側板拼接，拼接時焊縫表面不得有裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合、未焊透和現狀缺陷等。受拉區焊縫應進行無損檢測，射線探傷時不低于GB3323-2005《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》標準的II級，超聲波探傷符合GB11345-2012中規定I級合格；

3.7、工字鋼拼接

3.7.1 拼接前應將工字鋼調直，旁彎≯1.5/1000，總長范圍內≯10mm；

3.7.2工字鋼一般長12米，拼接時應采用Z型對接頭，接頭數≯3，同時不允許在跨中2m范圍內拼接。對接焊縫要打坡口，坡口角度為60°，各向位錯不大于1mm，下翼緣的上表面和腹板兩側應打磨平滑。

    拼接焊縫表面不得有裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合、未焊透和現狀缺陷等。受拉區焊縫應進行無損檢測，射線探傷時不低于GB3323-2005《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》標準的II級，超聲波探傷符合GB11345-2012中規定I級合格；

3.7.3工字鋼的拼接，接縫應放在筋板上，允差不大于15mm

3.8、主梁連接板

3.8.1、下料

下料時要保證板邊的直角和直線度。下料時鋼板應平整，對不平的板應矯平，板厚尺寸，留3--5mm金加工余量。

3.8.2  刨平面

按照圖紙刨進行加工；

3.8.3 鉆孔

連接板鉆孔待端梁銑削加工后按照圖紙尺寸進行配鉆；

3.9 主梁的拼裝

3.9.1  U型槽吊運及畫線：將焊接好的U型槽使用專用吊勾吊運到平整的工作平臺上。根據圖紙要求畫出隔板的安裝線；

3.9.2  安裝隔板：裝配內隔板前要檢查內隔板的平面度，確保不出現彎曲變形和扭曲變形，尺寸誤差不超過1.5mm。安裝隔板順序從中間往兩遍進行安裝，點焊固定，拼裝完成后進行二保焊或交流焊焊接，焊腳尺寸按照圖紙要求進行，焊接從里向外，從中間向兩端的順序依次焊接；

3.9.3  安裝工字鋼：將焊接好隔板U型梁開口向上，兩端墊起，中間自然下垂，安裝工字鋼，從中間向兩端找正并點焊固定。待工字鋼點焊完成進行隔板與工字鋼滿焊，焊腳尺寸符合設計要求。注意必須從中間往兩側焊接；

3.9.4 校正驗收：將主梁開口向上立起找平墊穩，檢查拱度、旁彎；如果不符合要求，進行校正；上拱與旁彎應同時矯正，主梁在水平方向向哪面凸就烤那面。矯正位置應選擇在有筋板處，且距跨中2m以上，加熱間距不小于1m。矯正的一般順序為死彎--旁彎--拱度。加熱溫度為700-800℃，顏色成暗紅色或暗櫻桃紅，嚴禁在300-500℃范圍內校正，在受拉力區域嚴禁烤后用水冷卻，避免出現鋼材裂紋。烘烤時要注意不要打算一次矯正到位，特別是自然冷卻是要有個冷卻變形滯后的問題。

     此處是隱蔽部位，需要監檢單位代表監檢確認；

3.9.5安裝側板：使用專用吊勾，進行就位安裝，安裝順序從中間往兩邊進行組裝，注意拼接焊縫不能在跨中位置；

3.10 主梁的焊接

   用二保焊焊接主梁U型槽與側板連接的4條焊縫，兩個技術水平差不多的焊工從中間向兩端先對稱焊接側板與工字鋼處焊縫，再焊側板與U型槽焊縫，焊腳尺寸符合設計要求；焊接參數按照焊接工藝卡執行；

   為了防止焊接時出現缺陷，焊接前應把焊縫兩旁20--30mm范圍內的鐵銹、油污、水份清除干凈。

3.12 主梁的整形控制

3.12.1 主梁找正水平后測量其上拱度、旁彎和扭曲

     將主梁放平，用Φ0.5mm的鋼絲，一端固定另一端掛15KG重錘，把等高測量棒置于主梁兩端中心處，測量主梁在隔板處的蓋板表面到鋼絲之間的距離，找出拱度最高點，測量等高棒處的高度，再考慮鋼絲高度修正值，實測拱度值F=h-h1-。

     旁彎的測量，在距U型槽上表面100mm處，用Φ0.5mm的鋼絲，一端固定另一端掛15KG重錘，把等高測量棒置于U型槽兩端的一側，測量鋼絲與U型槽的距離，距離差即為旁彎；

    扭曲測量，將主梁一端找水平，在另一端放水平尺，找正水平尺水平，此時水平尺與主梁的最大間隙即為扭曲值；

3.12.2 拱度矯正

a.整個主梁長度方向拱度不足時，可在工字鋼和大隔板處橫向布置幾處帶狀加熱面，加熱面寬為60-100mm，然后在其兩側腹板上布置三角形加熱面，三角形底寬60-100mm，高150-300mm,但不能大于U型槽板高度的1/4。可根據具體情況調整加熱面的高和寬。

b．局部拱度不足時，可在不足處的兩側板上按上述方法布置加熱面，進行矯正。

c．局部拱度過大時，可用上述方法在U型槽上部布置加熱面，處于大隔板位置處可配合加重。

3.12.3  旁彎和扭曲的矯正

a.當旁彎不符合要求時，包括S彎，可用火焰法矯正，加熱面布置在U型梁上部隔板處。

b.扭曲可用矯正旁彎，和拱度的兩項矯正法加以解決。在矯正時應注意拱度的變化。

3.12.4  主梁波浪度的測量

    用1m鋼直尺和2m鋼直尺，在主梁的任意位置和方向，進行測量，主梁高度小于2m時，使用1m鋼直尺，主梁高度大于或等于2m時，使用2m鋼直尺。波浪度不大于0.7δ。

3.12.5  波浪度的矯正

a.破浪變形一般發生腹板中部和下部，可用火焰矯正。

b.凸出處，用圓點加熱法并同時在圓點外圍處錘擊矯正。

c.凹處可用點焊帶孔拉板，將其提起，或配合火焰加熱，錘擊矯正。

d.如果波浪形是長方形的，可用“棱形“加熱面矯正。

4、端梁制作

4.1 U型槽的制作：與主梁制作方法相同，但是由于端梁較短，一般不拼接；

4.2 隔板制作：與主梁隔板要求相同，參照主梁制作；

4.3 隔板組焊：與主梁組焊方法相同，參照主梁制作；

4.4 下蓋板下料及組焊

   下蓋板下料時，在長度方向加放2/1000的焊接收縮量，由于較短一般不拼接；寬度方向-2--0mm；如果拼接，由于是受拉區，須無損檢測：X射線探傷符合GB/T3323-2005中規定Ⅱ合格，超聲波探傷符合GB11345-2012中規定I級合格；組焊時，將端梁開口向上，劃出下蓋板安裝線，點焊下蓋板；

4.5 端梁焊接

   端梁焊接時，用二保焊先焊下蓋板外側焊縫，再焊里側焊縫；焊高符合設計要求；焊接參數按照焊接工藝卡；

4.6 組焊連接板與加強板

   按照圖紙要求組焊連接板和加強板，注意在組焊連接板時上面要水平，以便與主梁連接板裝配，在焊接時盡可能先焊接外側的加強板，而后焊接里側的加強板和連接板；焊縫尺寸符合設計要求，焊接參數按照焊接工藝卡；

4.7 組焊端梁蓋板

   按照圖紙尺寸剪切端梁蓋板，校平；端梁蓋板與端梁連接有角鋼或扁鋼在端梁端面和側面用螺栓進行連接兩種方式；如果采用與端梁端面連接方式，則將端梁蓋板與角鋼（扁鋼）配鉆后，把角鋼（扁鋼）焊接在端梁內側，再將端梁蓋板用螺栓與角鋼（扁鋼）連接；如果采用側面連接，將連接角鋼與端梁配鉆，再將角鋼與端梁蓋板焊接，然后進行裝配；但是，無論采取哪種連接方式，在裝配前，都應把安裝緩沖器的安裝孔按照圖紙尺寸鉆出；

4.8 端梁校正

    端梁校正與主梁方法相同，參照主梁校正方法進行；

4.9 端梁加工

   按照圖紙尺寸要求在專用設備進行鏜孔和銑加強板和連接板平面、鉆減速機安裝孔和車輪軸定位孔，注意在鉆連接板的螺栓孔時，要與主梁連接板配鉆，以方便端梁與主梁裝配；

4.10 端梁裝配

4.10.1 將車輪用煤油清洗，內孔涂潤滑脂，依次裝入外側彈簧擋圈、防塵罩、外側軸承、間隔套、里側軸承、防塵罩、里側彈簧擋圈；

4.10.2 將檢驗合格后的已金加工完成的端梁倒置于工作臺上，清理去毛刺，將裝配好的車輪組放入端梁內，從外側將軸依次裝入車輪、定位套，將軸裝配到位；調整車輪位置，安裝定位板，將定位螺栓緊固；

4.10.3 減速機裝配：用煤油清洗減速機，安裝減速機，注意減速機齒輪與主動輪齒圈的配合間隙，如果間隙過大或過小，可通過調整減速機位置做細微調整；

調整后在齒圈上涂潤滑脂；

4.10.4 裝配驅動電機：將電機軸涂潤滑脂，將電機與減速機裝配；

4.10.5 轉動車輪，轉動應靈活，無噪聲；

4.10.6 從動輪裝配按照4.10.1和2的過程裝配；裝配后轉動應靈活，無噪聲； 

5 橋架裝配

5.1  主梁長度確定：主梁連接板開始安裝前，首先從中間線往兩邊按照圖紙尺寸拉尺劃線，兩邊劃好后把總長度進行校對是否一致，按照圖紙要求畫出需切割端連接板尺寸，然后用對角線進行尺寸校對，校對無誤后進行切割。

5.2 主梁連接板與端梁連接板用螺栓緊固，將一側端梁找水平放正固定在裝配工作臺上；

5.3 主梁吊裝就位，調整縱向、橫向水平以及主梁高度，同時保證與已固定的端梁垂直，臨時將主梁與主梁連接板點焊連接；

5.4 將另一端梁吊裝找正到位，臨時將主梁與主梁連接板點焊連接；

5.5 校核  測量車輪對角線，以裝車輪的基準點測得的車輪對角線差≤5mm，跨度誤差S≤10m時，ΔS=±2mm   S≥10m時，ΔS=±【2mm+0.1（S-10）】。

如不合格進行主梁連接板糾正偏移直至合格。

5.6 矯正完畢后進行主梁連接板和主梁焊接，焊接符合圖紙技術要求。

5.7 安裝其他附件：焊接完成后安裝φ32穿線管；電動葫蘆左右限位裝置、端梁緩沖器、起吊噸位牌、生產廠家名牌安裝。注意起吊噸位牌、生產廠家名牌安裝可在噴漆后進行，為避免運輸途中損壞，端梁緩沖器也可在安裝現場進行安裝。

5.8 檢驗合格后拆開；

6  除銹噴漆

6.1 起重機金屬結構用鋼材應進行表面除銹處理，重要構件質量應達到Sa2¹/2級或St3，其他部分應達到Sa2級或St2級，鋼構件表面的除銹方法和除銹等級應符合規范的規定,其質量要求應符合國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》的規定。

6.2  起重機面漆應均勻、光亮、完整和色澤一致，不得有粗糙不平、漏漆、皺紋、針孔及流掛等缺陷。為確保主梁接頭處和連接板的結合面的摩擦系數，此處不得噴刷防銹漆，在制造過程中注意不要銹蝕。

6.3 噴涂紅丹防銹底漆2次，待防銹底漆干后，再噴涂桔紅面漆2次。

涂裝面漆的漆膜厚度，每層為25-35μm，總厚度為75-105μm。

6.4 漆膜附著力應符合GB9286-1998中的Ⅰ級質量要求。

6.5 起重機出廠前對所有外漏加工表面應采取防銹措施。

6.6 起重機涂漆顏色及色樣一般應符合JB2299的規定。